¿Cuál es la tecnología invisible detrás de la producción de alimentos? 

En línea con ello, y en la búsqueda de una productividad ecológica, la implementación de generadores de gases in situ, como por ejemplo el nitrógeno, representa una gran oportunidad para el sector ya que asegura un suministro de gas ininterrumpido, rentable y con hasta un 99,999% de pureza. Por si esto fuera poco, el nitrógeno in situ permite: un ahorro en el presupuesto, al eliminar los costos de contratos con terceros; aumentar la seguridad laboral y reducir la huella de carbono al evitar el uso de transporte.

Ahora bien, ¿qué es el nitrógeno y por qué es importante? El nitrógeno es un elemento químico, inoloro e incoloro, que naturalmente se encuentra en estado gaseoso. Representa el 78% del aire atmosférico, junto con el oxígeno que constituye el 21% y otros gases nobles. Es un gas seco, no inflamable e inerte, lo que impide el crecimiento de bacterias y microorganismos. Por sus características es un gran aliado para los agricultores y la industria manufacturera, aunque también se lo utiliza en la prevención de incendios, moldeo, laboratorios, electrónica, soldadura, entre otros.

El nitrógeno se obtiene a partir de dos procesos: la generación criogénica –propia de las gaseras- por medio de la cual se obtiene en estado líquido, y la generación in situ. En este último caso siempre se parte del tratamiento y la comprensión del aire mediante las tecnologías PSA y/o de membrana. Para seleccionar la tecnología adecuada es necesario realizar como primer paso una revisión del volumen de m3 o litros de gas y la pureza, variable determinante para la industria de alimentos y bebidas y auditoría que permita definir la presión del aire comprimido instalada o que será necesario instalar así como el volumen de aire que se requiere para generar el nitrógeno, En algunas cervecerías artesanales, por ejemplo, se utiliza un nivel del 99.5%, un 98% para almacenar papas fritas, y hasta 99.9% cuando se trata de vinos, para evitar la formación de bacterias y la contaminación del producto. Identificar cuál es la pureza deseada permitirá seleccionar los equipos correctos, dado que la tecnología de membrana se utiliza para un nivel de pureza del 95%, mientras que la PSA entrega entre un 96% hasta un 99.999%.

Para las empresas que se dedican al empaque de frutos secos el nitrógeno es muy importante porque garantiza la frescura del producto final en esa bolsita en la que los compramos durante el mayor tiempo posible. ¿Cuáles son las aplicaciones de esta tecnología para la producción de alimentos?

- Inertización: es el proceso por el cual se barre el oxígeno presente en una atmósfera dada, dando como resultado un ambiente controlado que permite conservar la materia prima o producto por más tiempo. En otras palabras, hace posible evitar el crecimiento de microorganismos que lo degradan.

- Purgado: práctica vital para mantener una tubería o tanque de almacenamiento que se basa en el empuje del producto por medio de gas comprimido, preferentemente, inerte para evitar así la contaminación del lote por contacto directo con el aire atmosférico.

- Germinación: optimiza la calidad. Muchas veces la cosecha se industrializa después de un año por cuestiones de capacidad operativa de la industria, ya que no se puede procesar todo al mismo tiempo. Esto implica que los granos deben conservarse en buen estado durante muchos meses. Si las condiciones de almacenaje no son adecuadas van perdiendo su poder germinativo hasta que se los desecha si cae por debajo del 95%.

- Envasado de productos: al evitar la oxidación, ya sea en lata, botella o paquetes, el nitrógeno permite conservar la frescura al eliminar el oxígeno y la humedad presentes en el aire atmosférico, prolongando así la duración del producto terminado y mejorando la experiencia del consumidor.

Recurrir a la generación de gases in situ en la agroindustria, especialmente en la cosecha, almacenamiento y packaging, ayuda a preservar mejor los recursos y no desperdiciarlos. Además, ambas tecnologías de generación in situ –membrana y PSA- utilizan sensores que monitorean constantemente la presión, la pureza y el volumen, lo que permite recircular el gas si no cumple con los parámetros indicados para la producción.